1.凸模故障及維護

凸模是維護次數最多的零件，其主要故障是折斷。主要原因是：凸模的長度太長，凸、凹模間隙不均勻，卸料板在沖壓過程中不平穩，凸模固定板、卸料板和凸模間隙過大，凹模廢料排除不暢通等。

因此，凸模長度一般不要超過35mm，以保證其具有足夠的剛性；凹模和卸料板要用固定在凸模固定板上的四根的小導柱導向，以保證凸、凹模間隙均勻和多個細小凸模導向；卸料板上的卸料螺釘采用等高套筒，以保證其在沖壓時的平穩性；凹模有效刃口以下部位全部挖空或采用真空吸附的辦法，以保證沖孔廢料的排除暢通無阻；另外，凸模刃口要定期研磨，以保證鋒利。

2.凹模故障及維護

由于沖制的材料柔軟，厚度在11mm左右，幾乎接近于無間隙模具，為保證模具間隙和所沖孔的質量，凹模材料選用45#鋼且不需熱處理。另外，凹模有效刃口以下要挖空，這些將導致凹模在沖制時刃口部位的過度磨損和塌陷。因此，應將凹模設計成鑲拼結構，多準備幾個備用件，以方便及時更換。

3.凸模和凹模間隙的維護

凸、凹模磨損，特別是凹模的磨損，增大了模具的間隙，導致所沖制的孔邊緣變毛，尺寸變大，應及時用小銅榔頭輕輕敲擊未經熱處理的凹模鑲塊型孔周邊，通過凹模的塑性變形，使型孔尺寸變小，然后將凹模刃口表面在磨床上磨去11mm，合攏上、下模，空行程運行5-10次，直到沖制的孔邊緣沒有毛邊即可。

要定期檢查細小凸模與卸料板的配合間隙，保證其小于模具間隙并及時添加潤滑劑，如間隙過大，應及時更換卸料板上的鑲塊。導柱是保證模具間隙均勻的關鍵零件，它不僅要給卸料板導向，也要給凹模導向，只有這樣，才能保證模具的間隙均勻合理。

4.導正釘的維護

柔性線路板上的引腳和焊盤孔位置是由定位孔的位置來保證，這些定位孔預先在數控鉆床上已加工好。導正釘在凹模上的位置和數量并不是固定不變的，由于環境溫度和材質的不同，柔性線路板會產生不等量的收縮，導致所沖的孔位偏離。因此，要注意調整導正釘的位置和相對數量，以保證產品的質量。

5.沖孔廢料上跳及解決辦法

由于柔性材料的靜電作用，沖孔廢料經常吸附在一起，難以從模具漏孔排除，有些廢料甚至會吸附在凸模上，嚴重影響以后的沖制。因此，應將凸模進入凹模的深度增加到1mm左右，以保證廢料完全從下模排除。

6.模具的保養與維護

模具在不使用時，應及時在工作部位涂上防銹油，但要注意，下次使用模具時，應先將油揩干凈，并用吸油紙試沖，直到油被吸附干凈，否則，將影響電鍍的質量。

模具在移動時，要一輕、二穩、三慢，避免沖擊和激烈的振動。存放要有固定的位置，要控制空氣的濕度，避免灰塵或雜物落入，要放在貨架上，嚴禁直接放在水泥地板上。