傳統車床主要通過試切工件的方法對刀，即車削工件，精測車削處尺寸，計算實測值與目標值之差，按差值的大小和正負進行進刀或退刀。對于數控車床，除了少數配有對刀功能的之外，主要用對刀儀、對刀塊或試切工件對刀。用專用的對刀儀作機外對刀，雖然精度較高，但刀具必須連同刀夾一起對。可刀夾一般較重，拆裝較為費勁。尤其在只更換刀片時，用此法比用試切對刀還要慢。用對刀塊對刀，由于多種誤差的影響，對刀精度不高。因此，目前大多數數控車床仍用試切工件對刀。步驟的前三步與車床傳統對刀相同，只是把搖手把看刻度進退刀改為用按鈕輸入刀具補償值了。 試切工件對刀的優點是費用低、精度高；缺點是費時間，而且有些刀具(如油溝槽刀)很難用此法對刀。因此在實踐中摸索出一種適用于外經、端面刀或類似油溝槽刀的快速、高精度對刀方法。這是一種不用試切的手動對刀方法。此法可在不用對刀儀、對刀塊或對刀標準件的前提下，把試切對刀時間縮短60%。此法可保持試切對刀的優點，克服試切對刀的缺點。

原理

    卡盤外徑可作為橫向(X向)對刀的現成基準，而定位塊外端面又是縱向(Z向)對刀的極好基準。卡盤外徑精測一次所得的尺寸是個不變值。程序的Z向原點又常常在定位塊外端面上，所以兩個方向都免除了先試切、再精測量、最后算出刀的補償值后再輸入的常規對刀手續。特別是縱向 由于不受試切件測量誤差的影響，所以對刀精度比試切法對刀精度高；由于不受安裝精度的影響，其對刀精度比標準件對刀法高。

方法

   由于車床的數控裝置分兩大類，所以方法要分兩種進行分別敘述。

 1.對用絕對位置檢測器的數控車床

  橫向對刀步驟：

 A.將相應補償號的X向補償值清零；

 B.精測卡盤吊環孔附近的外徑尺寸，記下此D1，值(此步只要換卡盤時作一次，以后可直接用記下的D1值)；

 C.將卡盤用手轉到吊環孔對著刀尖方向；左手將一條報紙放在刀尖與卡盤之間并不斷拉動，右手用手動操作先快后慢地將刀尖向卡盤外徑靠近，直到報紙拉不動為止，設此時光屏上X向顯示值為D2；

 D.如果隨后的加工吃刀量小，可不考慮讓刀量。將光屏顯示值減去卡盤直徑后再減去兩倍報紙厚度就是刀的補值。報紙的平均厚度為0.08mm，局部壓縮后為0.05mm。所以，X向刀補值=D2-D1-0.1。將計算值輸入此刀相應補償號的X位置。如果以后的加工吃刀量大，應將上述值減去經驗讓刀量再輸入。